เพิ่มประสิทธิภาพและลดของเสีย
วัตถุประสงค์ของ JIT
การสั่งซื้อสินค้าคงคลังตามความจำเป็นซึ่งหมายความว่า บริษัท ไม่ถือ สต็อกความปลอดภัย ใด ๆ และจะทำงานกับระดับสินค้าคงคลังต่ำอย่างต่อเนื่อง
กลยุทธ์นี้ช่วยให้ บริษัท ลด ค่าใช้จ่ายในการเก็บสินค้าคงคลัง เพิ่มประสิทธิภาพและลดของเสีย JIT ต้องการให้ผู้ผลิตมีความถูกต้องมากในการคาดการณ์ความต้องการของผลิตภัณฑ์ของตน
การจัดการพื้นที่โฆษณาแบบทันเวลาเพียงอย่างเดียวคือกลยุทธ์การจัดการสินค้าคงคลังที่ลดต้นทุนในเชิงบวกแม้ว่าจะสามารถนำไปสู่สต็อค เป้าหมายของ JIT คือการปรับปรุงผลตอบแทนจากการลงทุนของ บริษัท โดยการลดต้นทุนที่ไม่จำเป็น
ระบบการจัดการสินค้าคงคลังที่แข่งขันกันอยู่บางส่วนรวมถึงการผลิตในระยะสั้น (SCM), การผลิตแบบต่อเนื่อง (CFM) และการผลิตความต้องการ (Flow-demand) (DFM)
ระบบสินค้าคงคลังของ JIT แสดงให้เห็นถึงการเปลี่ยนแปลงของกลยุทธ์ "just-in-case" ที่เก่ากว่าซึ่งผู้ผลิตมีการเก็บสต็อคและสินค้าดิบที่มีขนาดใหญ่กว่ามากในกรณีที่ต้องการผลิตเพิ่มขึ้นเนื่องจากความต้องการที่สูงขึ้น
ประวัติความเป็นมาของเทคนิค
เทคนิคการจัดการมาจากประเทศญี่ปุ่น
อย่างไรก็ตามหลายคนเชื่อว่าอู่ต่อเรือของญี่ปุ่นเป็นคนแรกที่พัฒนาและใช้วิธีนี้อย่างประสบความสำเร็จ ต้นกำเนิดของมันถูกมองว่าเป็นสามเท่า: การขาดเงินสดหลังสงครามของญี่ปุ่นการขาดพื้นที่สำหรับโรงงานขนาดใหญ่และสินค้าคงคลังและการขาดแคลนทรัพยากรธรรมชาติของประเทศญี่ปุ่น ดังนั้นญี่ปุ่นจึง "พิง" กระบวนการของพวกเขาและ JIT ก็เกิดขึ้น
ข่าวเกี่ยวกับกระบวนการและความสำเร็จของ JIT / TPS เข้าสู่ฝั่งตะวันตกในปีพ. ศ. 2520 โดยมีการใช้งานในสหรัฐอเมริกาและประเทศที่พัฒนาแล้วอื่น ๆ เริ่มตั้งแต่ปี 1980
ประโยชน์ของระบบ
JIT มีข้อดีเช่นช่วยให้ผู้ผลิตสามารถหยุดการผลิตได้ในระยะสั้นและเดินหน้าไปยังผลิตภัณฑ์ใหม่ได้อย่างรวดเร็วและง่ายดายหากจำเป็น บริษัท ที่ใช้ JIT ไม่จำเป็นต้องรักษาพื้นที่คลังสินค้าขนาดใหญ่เพื่อเก็บสินค้าคงคลังอีกต่อไป บริษัท ยังไม่จำเป็นต้องใช้เงินเป็นจำนวนมากในการผลิตวัตถุดิบเพราะสั่งซื้อเฉพาะสิ่งที่ต้องการเท่านั้นซึ่งจะช่วยเพิ่มกระแสเงินสดให้กับการใช้อื่น ๆ
ยุทธศาสตร์การใช้งานที่โตโยต้า
โตโยต้าเริ่มใช้การควบคุมสินค้าคงคลังของ JIT ในปี 1970 และใช้เวลามากกว่า 15 ปีในการทำให้กระบวนการนี้สมบูรณ์แบบ โตโยต้าส่งใบสั่งซื้อชิ้นส่วนการผลิตเฉพาะเมื่อได้รับใบสั่งซื้อใหม่จากลูกค้า
การผลิตของโตโยต้าและเจ็ทจะประสบความสำเร็จตราบเท่าที่ บริษัท ยังคงรักษาอัตราการผลิตให้คงที่โดยมีฝีมือที่มีคุณภาพสูงและไม่มีการพังทลายของเครื่องจักรที่โรงงานซึ่งอาจทำให้การผลิตหยุดชะงัก นอกจากนี้ยังต้องการซัพพลายเออร์ที่เชื่อถือได้ซึ่งสามารถส่งมอบชิ้นส่วนได้อย่างรวดเร็วและมีความสามารถในการประกอบเครื่องจักรที่รวบรวมยานพาหนะได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น
สินค้าคงคลังของ JIT อาจส่งผลต่อการหยุดชะงักใน ห่วงโซ่อุปทาน
ใช้เวลาเพียงหนึ่งซัพพลายเออร์ของวัตถุดิบที่มีรายละเอียดและไม่สามารถส่งมอบสินค้าได้ทันเวลาเพื่อปิดกระบวนการผลิตทั้งหมดของผู้ผลิต คำสั่งซื้อของลูกค้าสำหรับสินค้าที่เกินคาดการณ์ของ บริษัท ที่คาดไว้อาจทำให้เกิดปัญหาการขาดแคลนชิ้นส่วนซึ่งทำให้การส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปล่าช้าไปยังลูกค้าทุกราย
ตัวอย่างของการหยุดชะงัก
ในปี 2540 ไฟที่เกิดขึ้นที่โรงงานผลิตชิ้นส่วนเบรคของ บริษัท ออยซินได้ทำลายความสามารถในการผลิตชิ้นส่วน P-valve สำหรับรถยนต์โตโยต้า Aisin เป็นผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนนี้สำหรับโตโยต้า แต่เพียงผู้เดียวและ บริษัท ต้องปิดการผลิตเป็นเวลาหลายสัปดาห์ เนื่องจากระดับสินค้าคงคลังของ JIT ของโตโยต้าจึงหมดไปจากส่วนของวาล์ว P หลังจากผ่านไปเพียงวันเดียว
ไฟไหม้ที่ บริษัท ที่เป็นผู้จัดจำหน่าย แต่เพียงผู้เดียวของโตโยต้าและความจริงที่ว่าโรงงานถูกปิดตัวลงเป็นเวลาหลายสัปดาห์อาจส่งผลเสียต่อสายการผลิตของโตโยต้า
โชคดีที่หนึ่งในซัพพลายเออร์ของ Aisin สามารถที่จะผลิตใหม่และเริ่มผลิต P-valve ที่จำเป็นหลังจากผ่านไปเพียงสองวัน
อย่างไรก็ตามไฟไหม้ค่าใช้จ่ายของโตโยต้าเกือบ 15000000000 $ ในการสูญเสียรายได้และ 70,000 คัน ปัญหาลอดผ่านซัพพลายเออร์อื่น ๆ สำหรับโตโยต้าเช่นกัน ผู้จัดจำหน่ายบางรายถูกบังคับให้ปิดกิจการลงเนื่องจากผู้ผลิตรถยนต์ไม่จำเป็นต้องมีชิ้นส่วนเพื่อประกอบรถยนต์ใด ๆ ในสายการประกอบ