ต้นกำเนิดและหลักการของ Lean Manufacturing คืออะไร?
การผลักดันการผลิตแบบลีนมาจากระบบการผลิตโตโยต้าซึ่งมักเรียกว่า Just In Time (JIT) Production บริษัท โตโยต้าประสบความสำเร็จหลังจากสงครามโลกครั้งที่ 2 เมื่อเจ้าของโรงงานชาวญี่ปุ่นได้รับการผลิตและเทคนิคด้านคุณภาพจากประเทศสหรัฐอเมริกา เทคนิคการผลิตของ Henry Ford และแนวความคิดในการควบคุมคุณภาพทางสถิติของ Edwards Deming กลายเป็นรากฐานของกระบวนการผลิตของโตโยต้า
แตกต่างจากอุตสาหกรรมยานยนต์ในอเมริกาโตโยต้าสนับสนุนให้พนักงานเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิต บริษัท เปิดตัววงการคุณภาพซึ่งเป็นกลุ่มคนงานที่ตอบสนองเพื่อหารือเกี่ยวกับการปรับปรุงสถานที่ทำงาน สมาชิกในแวดวงคุณภาพจะนำเสนอผลงานให้กับผู้บริหารเกี่ยวกับคุณภาพของการผลิต
โตโยต้าได้พัฒนาชุดขั้นตอนต่างๆเพื่อลดเวลาในการติดตั้งและเปลี่ยน ซึ่งแตกต่างจากการผลิตของฟอร์ดโตโยต้าพัฒนากระบวนการผลิตขึ้นในกระบวนการผลิตที่มีขนาดเล็กลงและจำเป็นต้องมีชุดของกระบวนการที่ลดระยะเวลาในการติดตั้งและเปลี่ยน ขั้นตอนที่ได้คือ Single Minute Exchange of Die (SMED) มีเจ็ดขั้นตอนที่ใช้ในวิธีการ SMED สำหรับการเปลี่ยนรวมถึงการเพรียวลมกิจกรรมภายนอกและภายใน
การพัฒนาโดยโตโยต้าถูกนำมาใช้โดยผู้ผลิตรายอื่นในญี่ปุ่น แต่ไม่มีผู้ใดประสบความสำเร็จ ในช่วงปี 1980 บริษัท อเมริกันเริ่มใช้กระบวนการที่พัฒนาโดยโตโยต้าและให้ชื่อเหล่านี้เช่น Continuous Flow Manufacturing (CFM) การผลิตระดับโลก (WCM) และการผลิตที่ไม่มีสต็อก
หลักการของ Lean Manufacturing
เป้าหมายสูงสุดสำหรับ บริษัท ที่ใช้กระบวนการผลิตแบบลีน คือการลดของเสีย บริษัท เฉลี่ยจะเสียทรัพยากรจำนวนมาก ในกรณีที่กระบวนการผลิตล้าสมัยระดับของเสียอาจเป็นได้ถึง 90% โดยการนำเอากระบวนการผลิตแบบลีน มาเสียจะลดลงเหลือประมาณ 25-35%
กระบวนการผลิตแบบ Lean สามารถปรับปรุงได้:
- การจัดการวัสดุ
- สินค้าคงคลัง
- คุณภาพ
- ความพึงพอใจของลูกค้า
การจัดการวัสดุ
ประโยชน์ในการจัดการวัสดุเมื่อใช้กระบวนการผลิตแบบลีนรวมถึงการเคลื่อนย้ายวัสดุน้อยลงระยะทางการเดินทางที่สั้นลงในคลังสินค้าและเส้นทางการเลือกของที่ง่ายขึ้นในคลังสินค้า นอกจากนี้ยังช่วยประหยัดเงินในสินค้าคงคลังและปรับปรุงคุณภาพ
สินค้าคงคลัง
เมื่อใช้จำนวนน้อยลงคิวขาเข้าและขาออกจะเล็กลง ซึ่งจะช่วยลดพื้นที่โฆษณาที่ต้องอยู่ในคิวและทำให้ระดับพื้นที่โฆษณาโดยรวมลดลง
คุณภาพ
จำนวนน้อยหมายความว่าปัญหาคุณภาพใด ๆ ที่เกิดขึ้นสามารถจัดการได้ในขณะที่ผลิต ในกระบวนการผลิตที่มีขนาดล็อตใหญ่ขึ้นปัญหาคุณภาพอาจไม่สามารถระบุได้จนกว่าจะถึงขั้นตอนสุดท้ายและอาจมีค่าใช้จ่ายในการแก้ไขทั้งเวลาและทรัพยากร
ความพึงพอใจของลูกค้า
การปรับปรุงการจัดการวัสดุพื้นที่โฆษณาและคุณภาพทั้งหมดนำไปสู่การดำเนินการผลิตที่ประสบความสำเร็จมากขึ้น หากสินค้ามีการผลิตตรงเวลาและส่งมอบให้กับลูกค้าตามวันที่ครบกำหนดส่งมอบความพึงพอใจของลูกค้าจะเพิ่มขึ้น เช่นเดียวกับกรณีที่สินค้าส่งมอบให้กับลูกค้ามีคุณภาพสูงกว่ามาตรฐาน ซึ่งจะ ช่วยลดอุบัติการณ์ของการซ่อมแซมผลตอบแทนและการร้องเรียนของลูกค้า
ท้ายที่สุดกระบวนการผลิตแบบลีนของคุณจำเป็นต้องสนับสนุน บริษัท ของคุณในการนำเสนอลูกค้าด้วยสิ่งที่ลูกค้าเหล่านั้นต้องการเมื่อลูกค้าเหล่านั้นต้องการและบรรลุผลดังกล่าวด้วยการลดต้นทุน นั่นไม่ใช่แค่ นิยามของห่วงโซ่อุปทานที่ดีที่สุด แต่เป็นหลักการที่สำคัญในการผลิตแบบลีน
ไม่ว่าคุณจะกำลังตรวจสอบการผลิตแบบลีนเป็นเครื่องมือสนับสนุนเพื่อลดของเสียจากกระบวนการปฏิบัติงานของคุณหรือกำลังมองหาที่ Six Sigma ด้วยเหตุผลเดียวกันคุณต้องมีโปรแกรมที่ไม่ใช่แค่โครงการแบบครั้งเดียว แต่เป็นการเปลี่ยนแปลง ในวิถีชีวิตของ บริษัท ของคุณ หากคุณหวังว่าการผลิตแบบลีนจะกลายเป็นยาครอบจักรวาลที่จะแก้ไขปัญหาทั้งหมดของ บริษัท คุณ - คุณจะต้องเข้าใจว่าการผลิตแบบลีนไม่ได้เป็นเพียงแค่การกำหนดลักษณะพื้นร้าน
การเปลี่ยนแปลงที่มุ่งเน้นกระบวนการหมายถึงการเปลี่ยนแปลงด้านวิวัฒนาการในการดำเนินธุรกิจของคุณ การทำความเข้าใจว่าเป็นขั้นตอนแรกของคุณในการเปลี่ยนไปสู่ความสำเร็จ
บทความเกี่ยวกับต้นกำเนิดและหลักการของ Lean Manufacturing ได้รับการปรับปรุงโดย Gary Marion, Logistics and Supply Chain